Sự khác biệt giữa uốn ép và uốn cuộn là gì?

Sự khác biệt cơ bản giữa nhấn uốn và cuộn uốn nằm trong lực được tác dụng như thế nào và quá trình tạo ra hình dạng gì . Uốn ép sử dụng một chày (khuôn trên) đi xuống tấm kim loại nằm trên khuôn dưới để tạo ra một đường uốn riêng biệt ở một góc xác định - biến dạng tập trung tại một điểm. Uốn cuộn đưa kim loại đi qua một bộ con lăn làm cong vật liệu dần dần và liên tục thành một vòng cung, bán kính hoặc hình trụ đầy đủ - biến dạng được phân bổ trên toàn bộ chiều dài. Nói một cách đơn giản: uốn ép tạo ra những đường cong sắc nét hoặc góc cạnh; uốn cuộn tạo thành hình cong hoặc hình tròn .

Cả hai đều là quá trình tạo hình kim loại thiết yếu, nhưng chúng mang lại những kết quả hình học hoàn toàn khác nhau. Máy ép phanh uốn tấm ở góc 90° để tạo thành tấm hộp; một cuộn tấm uốn cong một tấm thành một đoạn ống hoặc một bình hình trụ. Việc lựa chọn không chính xác giữa chúng sẽ dẫn đến một kết quả không thể xảy ra (cố gắng lăn một góc nhọn) hoặc lãng phí (nhấn uốn hàng chục điểm tăng dần để gần đúng đường cong mà máy cán sẽ tạo ra trong một lần). Bài viết này giải thích chi tiết về cả hai quy trình, so sánh chúng trên tất cả các tham số chính và cung cấp hướng dẫn để chọn quy trình phù hợp cho từng ứng dụng.

Cách hoạt động của máy uốn: Nguyên tắc và quy trình

Máy uốn - được thực hiện trên máy ép phanh hoặc máy dập - là một quá trình biến dạng điểm . Tấm kim loại được đặt trên khuôn dưới (khuôn) và khuôn trên (đục lỗ) đi xuống dưới lực thủy lực, cơ khí hoặc điện phụ để ép kim loại vào khoang khuôn. Kim loại biến dạng dẻo tại đường tiếp xúc giữa đầu chày và tấm, tạo ra góc uốn được xác định bởi hình dạng của dụng cụ và độ sâu của hành trình đột.

Các thành phần chính của phanh ép

• Khung và bàn làm việc: Thân máy có kết cấu vững chắc hỗ trợ tất cả các bộ phận của máy. Khuôn dưới được gắn trên bàn làm việc và phải đứng yên và căn chỉnh chính xác với khuôn trên trong suốt hành trình.
• Khuôn trên (đục): Dụng cụ đi xuống tiếp xúc với bề mặt kim loại và ép nó vào hình dạng khuôn dưới. Biên dạng đột bao gồm từ các đầu chữ V góc nhọn (để uốn cong) đến các đầu có bán kính (để uốn nhẹ nhàng hơn) và các biên dạng cổ ngỗng (để tạo hình hộp sâu).
• Khuôn dưới (khối khuôn): Rãnh chữ V cố định hoặc khối định hình khác mà kim loại được ép vào. Chiều rộng mở chữ V (mở khuôn) so với độ dày vật liệu ảnh hưởng đáng kể đến lực uốn cần thiết và bán kính uốn cong đạt được.
• Hệ thống truyền động: Truyền động thủy lực là phổ biến nhất cho phanh ép có trọng tải lớn (lên đến 1.000 tấn trở lên ), cung cấp lực mượt mà, có thể kiểm soát được trong suốt hành trình. Bộ truyền động cơ học (bánh răng lệch tâm) cung cấp tốc độ cao. Bộ truyền động điện-servo cung cấp độ chính xác định vị cao nhất (±0,01 mm) và hiệu quả sử dụng năng lượng.
• Máy đo mặt sau CNC: Một hệ thống dừng có thể lập trình giúp định vị kim loại một cách chính xác trước mỗi lần uốn, cho phép hình dạng bộ phận có thể lặp lại trong suốt quá trình sản xuất mà không cần đo thủ công.
• Hệ thống điều khiển: Phanh ép hiện đại sử dụng bộ điều khiển CNC với lập trình trình tự uốn đồ họa, bù lò xo tự động và đo góc vòng kín thông qua cảm biến laser hoặc tiếp xúc.
• Các thiết bị an toàn: Rèm sáng, thảm an toàn, điều khiển bằng hai tay và dừng khẩn cấp là bắt buộc trên phanh ép công nghiệp để bảo vệ người vận hành khỏi chuyển động đóng giữa khuôn trên và khuôn dưới.

Bốn phương pháp uốn ép

Uốn báo chí không phải là một kỹ thuật đơn lẻ mà là một nhóm các phương pháp liên quan, mỗi phương pháp tạo ra các kết quả khác nhau:

• Uốn không khí: chày đi xuống lỗ khuôn hình chữ V mà kim loại không chạm vào đáy khuôn. Góc uốn được kiểm soát bởi độ sâu hành trình đột - độ xuyên sâu hơn tạo ra góc chặt hơn. Uốn bằng khí đòi hỏi ít lực nhất và là phương pháp linh hoạt nhất vì có thể đạt được nhiều góc độ chỉ bằng một bộ dụng cụ. Đây là phương pháp chiếm ưu thế trong công việc phanh ép CNC hiện đại. Độ đàn hồi phải được bù lại bằng cách uốn cong nhẹ.
• Đáy (uốn đáy): Cú đấm ép kim loại hoàn toàn vào đáy khoang khuôn, loại bỏ hầu hết độ đàn hồi bằng cách đặt kim loại một cách dẻo theo hình dạng khuôn. Yêu cầu Lực gấp 3–5× so với uốn không khí nhưng tạo ra các góc chính xác, nhất quán hơn. Thường cần có dụng cụ riêng biệt cho từng góc độ khác nhau.
• Đúc tiền: Phương pháp lực cao nhất, trong đó chày nén kim loại thành 25–30% độ dày ban đầu của nó tại vùng uốn cong, loại bỏ hoàn toàn hiện tượng đàn hồi và tạo ra bán kính uốn cong rất chặt. Yêu cầu trọng tải cao nhất nhưng mang lại những khúc cua chính xác nhất về mặt kích thước. Thường được sử dụng cho các thành phần vỏ điện tử và hàng không vũ trụ có độ chính xác cao.
• Lau uốn: Tấm kim loại được giữ bằng một chiếc kẹp trong khi khuôn lau quét qua mép để uốn cong nó. Được sử dụng cho các nguyên công mặt bích và viền rất ngắn mà khuôn chữ V tiêu chuẩn không thể thực hiện được.

Trình tự làm việc của thao tác uốn máy ép

1. Định vị: Tấm kim loại được đặt trên khuôn dưới và tiếp giáp với thước đo phía sau CNC, căn chỉnh đường uốn dự định với đường tâm của dụng cụ.
2. Kẹp (nếu có): Bàn đạp chân hoặc điều khiển bằng hai tay sẽ khởi động quá trình hạ xuống có kiểm soát của khuôn trên về phía phôi.
3. Ứng dụng áp lực: chày tiếp xúc với kim loại và ép nó vào khoang khuôn. Lực uốn đạt cực đại tại điểm biến dạng tối đa - đối với uốn không khí, điều này xảy ra gần góc mục tiêu.
4. Hình thành: Kim loại biến dạng dẻo dọc theo đường uốn cong giữa đầu chày và hai điểm tiếp xúc của vai khuôn, tạo ra góc mong muốn.
5. Hành trình quay trở lại: Cú đấm rút về vị trí mở, lò xo kim loại hơi lùi lại (được bù bằng uốn cong quá mức) và bộ phận được tạo hình được loại bỏ hoặc đặt lại vị trí cho lần uốn tiếp theo.

Cách thức hoạt động của uốn cuộn: Nguyên tắc và quy trình

Uốn cuộn - được thực hiện trên máy cuộn tấm, máy uốn từng đoạn hoặc máy cán ống - là một quá trình biến dạng lũy tiến liên tục . Thay vì tác dụng lực tại một điểm duy nhất, uốn cuộn sẽ phân bổ ứng suất uốn dọc theo chiều dài vật liệu bằng cách đưa vật liệu đi qua một bộ con lăn được sắp xếp theo cấu hình hình học tạo ra độ cong. Kim loại thoát ra khỏi các con lăn được uốn cong liên tục và nhiều đường chuyền có thể siết chặt bán kính dần dần cho đến khi đạt được vòng cung mong muốn hoặc hình trụ đầy đủ.

Các loại máy uốn cuộn chính

• Máy cán tấm 3 cuộn (đối xứng/bất đối xứng): Cấu hình phổ biến nhất. Ba con lăn được sắp xếp theo cấu hình kim tự tháp hoặc cuộn nhúm. Hai con lăn bên dưới (bên) hỗ trợ vật liệu trong khi con lăn trên cùng hạ xuống để tác dụng lực uốn. Máy ba cuộn đối xứng để lại các phần phẳng không uốn cong ở cả hai đầu; thiết kế không đối xứng (độ chụm ban đầu) giảm thiểu đầu phẳng bằng cách kẹp cạnh trước trước lần vượt qua đầu tiên.
• Máy cán tấm bốn cuộn: Thêm con lăn thứ tư để kẹp mép trước của tấm, loại bỏ hoàn toàn vấn đề đầu phẳng của máy ba cuộn. Cấu hình hiệu quả nhất để sản xuất vỏ hình trụ khối lượng lớn, có khả năng hoàn thành toàn bộ hình trụ chỉ trong một lần mà không cần định vị lại.
• Máy uốn tiết diện (máy uốn profile): Được cấu hình với các rãnh lăn định hình để phù hợp với mặt cắt ngang của cấu trúc - dầm chữ I, dầm chữ H, kênh, góc, ống và đường ống. Được sử dụng để uốn cong các phần kết cấu thép cho mặt tiền kiến ​​trúc, mái cong và nẹp tăng cứng vòng bể.
• Cuộn ống và uốn ống: Con lăn chuyên dụng có biên dạng có rãnh hỗ trợ chu vi ống trong quá trình uốn, ngăn chặn sự hình bầu dục (biến dạng mặt cắt ngang) của thành ống.

Trình tự công việc của thao tác uốn cuộn

1. Thiết lập và hiệu chuẩn: Con lăn trên cùng được đặt ở độ cao ban đầu tạo ra biến dạng dẻo nhẹ trong kim loại khi nó đi qua. Khoảng cách con lăn được tính toán dựa trên độ dày vật liệu, chiều rộng, cường độ năng suất và bán kính mục tiêu.
2. Vượt qua đầu tiên: Tấm hoặc phần kim loại được đưa vào giữa các con lăn. Các con lăn truyền động quay, kéo vật liệu qua trong khi con lăn trên cùng (uốn) tác dụng lực hướng xuống, tạo ra bán kính cong nhất quán khi vật liệu đi qua khe hở con lăn.
3. Lượt đi lũy tiến: Đối với bán kính chật hẹp, con lăn trên cùng được hạ xuống dần dần sau mỗi lần vượt qua, dần dần siết chặt đường cong. Đối với những đường cong dần dần hoặc bán kính lớn, một lần đi qua có thể là đủ.
4. Kiểm tra bán kính: Người vận hành kiểm tra bán kính đạt được dựa trên mẫu hoặc dụng cụ đo sau mỗi lần vượt qua, điều chỉnh vị trí con lăn theo yêu cầu cho đến khi đạt được bán kính mục tiêu trong phạm vi dung sai.
5. Đóng xi lanh (nếu có): Đối với vỏ hình trụ hoàn chỉnh, hai đầu của tấm cong được ghép lại với nhau và hàn dính trước khi hàn đường may để hoàn thiện dạng hình trụ.

Sự khác biệt kỹ thuật cốt lõi: So sánh trực tiếp

Bảng dưới đây trình bày những khác biệt chính về mặt kỹ thuật giữa nhấn uốn và uốn cuộn trên tất cả các thông số chính:

Đầu ra hình học: Mỗi quy trình có thể và không thể tạo ra những gì

Sự khác biệt cơ bản nhất giữa hai quá trình là hình học mà chúng tạo ra. Hiểu được điều này sẽ tránh được lỗi thường gặp khi chỉ định sai quy trình cho một thiết kế bộ phận nhất định.

Uốn báo chí tạo ra những gì

Máy ép uốn tạo ra các bộ phận có các đoạn thẳng được ngăn cách bởi các đường uốn rời rạc . Mỗi chỗ uốn cong là một biến dạng góc xác định duy nhất. Bằng cách thực hiện nhiều lần uốn cong liên tiếp trên cùng một chi tiết, máy ép phanh có thể tạo ra các biên dạng phức tạp như:

• Vỏ, hộp, khay bằng kim loại tấm (tủ, vỏ điện, hộp nối)
• Các kênh kết cấu, góc, phần Z, phần mũ và hồ sơ tùy chỉnh
• Giá đỡ, mặt bích và tấm lắp có các mặt góc cạnh chính xác
• Khung cửa, khung cửa sổ và biên dạng tấm ốp
• Viền bảng (gấp lại cạnh thô để tạo cạnh hoàn thiện, an toàn)

cái gì nhấn uốn không thể sản xuất một cách hiệu quả là bất kỳ hình dạng nào yêu cầu bề mặt cong liên tục không có phần thẳng - ống, vỏ bể hình trụ, dầm cong hoặc phễu hình nón. Cố gắng ước chừng một đường cong bằng uốn ép (một kỹ thuật được gọi là "uốn cong" hoặc "uốn ép tăng dần") yêu cầu hàng chục đường uốn cách đều nhau tạo thành một đường cong gần đúng về mặt. Điều này tốn thời gian, tốn nhiều công sức và tạo ra bề mặt có các mặt phẳng có thể nhìn thấy được thay vì một hình cung nhẵn.

cái gì Roll Bending Produces

Uốn cuộn tạo ra các bộ phận có bề mặt cong liên tục với bán kính không đổi hoặc thay đổi . Phạm vi đầu ra có thể bao gồm:

• Vỏ trụ cho bình áp lực, bể chứa và silo
• Phần ống và ống (thay thế chế tạo hàn cho đường kính nhỏ hơn)
• Các mặt cắt hình nón (bằng cách đặt các con lăn ở một góc so với hướng nạp vật liệu)
• Dầm kết cấu cong, xà gồ mái vòm và các bộ phận mặt tiền kiến trúc cong
• Chất làm cứng vòng và mặt bích cho tàu và tháp
• Phần xoắn ốc (bằng cách nạp vật liệu ở một góc trên các con lăn)

cái gì roll bending không thể sản xuất một cách hiệu quả là bất kỳ hình dạng nào có góc uốn cong, sắc nét - góc 90°, rãnh chữ V, viền hoặc cạnh có mặt bích. Cố gắng tạo một góc nhọn bằng cách uốn cong quá mức trên một cuộn tấm sẽ làm hỏng các con lăn, làm xoắn vật liệu một cách khó lường hoặc đơn giản là không đạt được bán kính chặt chẽ vì hình dạng của ba hoặc bốn con lăn không thể tập trung ứng suất vào một đường duy nhất như đầu đột của máy phanh báo chí có thể.

Springback: Cách mỗi quy trình xử lý thách thức chính này

Springback — khả năng phục hồi đàn hồi làm cho phần uốn cong mở ra một chút về hình dạng ban đầu sau khi loại bỏ lực uốn — ảnh hưởng đến cả uốn ép và uốn cuộn, nhưng được xử lý khác nhau trong mỗi quy trình.

Springback trong uốn ép

Khi uốn ép, độ đàn hồi có thể dự đoán được và có thể được bù một cách chính xác. Đối với uốn không khí, bộ điều khiển CNC tính toán góc uốn quá mức cần thiết dựa trên cường độ chảy, độ dày và độ mở khuôn của vật liệu, sau đó lập trình chày để hạ xuống một góc lớn hơn một chút so với mục tiêu. Khi chày rút lại, kim loại sẽ quay trở lại góc chính xác. Phanh ép CNC hiện đại bù lò xo tự động , thường kết hợp phép đo góc thời gian thực thông qua các cảm biến laser điều chỉnh độ sâu đột giữa hành trình để đạt được góc mục tiêu với độ chính xác ±0,1° bất kể sự thay đổi của lô vật liệu.

Trong quá trình tạo hình, hiện tượng đàn hồi bị loại bỏ hoàn toàn: lực nén cực lớn ở vùng uốn cong (giảm độ dày từ 25–30%) định hình hoàn toàn kim loại về mặt dẻo, khiến độ hồi phục về cơ bản bằng không. Điều này phải trả giá bằng lực yêu cầu rất cao - có thể cần phải uốn cong bằng thép 3 mm 5–10× lực của cùng một góc uốn bằng không khí .

Springback trong uốn cuộn

Việc quản lý đàn hồi trong uốn cuộn phức tạp hơn vì nó ảnh hưởng đến toàn bộ chiều dài của chi tiết cong thay vì một góc rời rạc. Lượng đàn hồi phụ thuộc vào cường độ chảy, độ dày và bán kính mục tiêu của vật liệu - vật liệu có độ bền cao hơn và bán kính lớn hơn tạo ra độ đàn hồi tương ứng nhiều hơn . Trong uốn cuộn, độ đàn hồi thường được quản lý bởi:

• Uốn cong quá mức (lăn tới bán kính hẹp hơn mục tiêu): Người vận hành đặt các con lăn để tạo ra bán kính chặt hơn quy định. Sau khi giải phóng vật liệu, lò xo sẽ ​​mở nó ra xấp xỉ bán kính mục tiêu. Kinh nghiệm và thử nghiệm thực nghiệm thiết lập hệ số uốn cong chính xác cho từng loại vật liệu và sự kết hợp độ dày.
• Nhiều đường chuyền lũy tiến: Mỗi lần vượt qua sẽ áp dụng một lượng nhỏ uốn cong bổ sung ngoài vị trí đàn hồi trước đó, gia công dần dần vật liệu gần với bán kính mục tiêu cho đến khi đàn hồi từ lần vượt qua cuối cùng đưa vật liệu trở lại chính xác theo thông số kỹ thuật.
• Điều khiển cuộn CNC: Cuộn tấm CNC tiên tiến đo bán kính đầu ra bằng tia laser hoặc đồng hồ đo tiếp xúc và tự động điều chỉnh vị trí con lăn để bù. Điều này đặc biệt quan trọng đối với các vật liệu có độ bền cao (cường độ chảy trên 355 MPa) nơi độ đàn hồi có thể biểu thị 5–15% bán kính mục tiêu .

Phạm vi vật liệu và khả năng độ dày

Cả hai quy trình đều có thể xử lý nhiều loại kim loại, nhưng giới hạn thực tế của chúng khác nhau đáng kể.

Một quan sát quan trọng: tay cầm uốn cuộn tấm dày hơn đáng kể so với uốn ép cho các ứng dụng nặng. Máy cán tấm lớn nhất thế giới có thể uốn tấm thép dày hơn 100 mm và rộng 4 mét thành vỏ hình trụ cho bể chứa dầu, tàu lò phản ứng hạt nhân và các công trình ngoài khơi. Không có máy phanh ép nào có thể đạt được khả năng này vì lực uốn cần thiết cho những độ dày như vậy sẽ yêu cầu dụng cụ và khung có kích thước và trọng lượng không thực tế.

Dung sai và độ chính xác kích thước

Độ chính xác về kích thước thường là yếu tố quyết định khi lựa chọn giữa hai quy trình cho các ứng dụng chính xác. Hai quy trình có hồ sơ độ chính xác khác nhau về cơ bản:

Nhấn độ chính xác uốn

Phanh ép CNC hiện đại đạt được độ chính xác góc từ ±0,1° đến ±0,3° trên các vật liệu tiêu chuẩn sử dụng phép đo góc vòng kín thời gian thực. Độ chính xác định vị của thước đo phía sau thường là ±0,1mm , cho phép chiều dài mặt bích rất nhất quán trong một lô sản xuất. Khả năng lặp lại của uốn ép khiến nó trở nên lý tưởng cho việc sản xuất khối lượng lớn các bộ phận giống hệt nhau - khung kết cấu ô tô, bảng vỏ điện hoặc bộ phận đồ nội thất có thể được sản xuất với dung sai chặt chẽ từ đợt này sang đợt khác với sự thay đổi quy trình tối thiểu.

Giới hạn độ chính xác chính của uốn ép là sự thay đổi vật liệu trong một lô : nếu giới hạn chảy hoặc độ dày của tấm đến thay đổi theo lô (điều này là bình thường trong dung sai vật liệu tiêu chuẩn), thì góc đàn hồi sẽ thay đổi đôi chút. Đây là lý do tại sao phép đo góc vòng kín điều chỉnh cho từng lần uốn trong thời gian thực là tiêu chuẩn cho các ứng dụng phanh ép chính xác.

Độ chính xác uốn cuộn

Cuộn uốn đạt được dung sai bán kính ±1–5 mm trên các máy thủ công, được siết chặt để ± 0,5–1 mm trên các máy CNC có phản hồi bán kính vòng kín. Các dung sai này hoàn toàn phù hợp cho các bình chứa, bể chứa, đường ống và các bộ phận kết cấu dạng vòm trong đó có thể chấp nhận được sự thay đổi bán kính vài milimét trong phạm vi dung sai tổng thể của bộ phận. Tuy nhiên, uốn cuộn không thể đạt được độ chính xác góc như uốn ép đối với các bộ phận yêu cầu xác định góc chính xác tại các vị trí cụ thể.

Hiệu ứng "đầu phẳng" — phần không uốn cong ở đầu đầu và đầu cuối của tấm trên máy ba cuộn — là một thách thức về độ chính xác cụ thể trong uốn cuộn. Phần phẳng này thường đo một nửa khoảng cách giữa hai cuộn dưới . Đối với máy có khoảng cách tâm giữa các cuộn dưới là 400 mm, mỗi đầu sẽ có vật liệu phẳng khoảng 200 mm. Quản lý điều này thông qua việc uốn trước, cho phép vật liệu bổ sung (cắt bớt sau khi cán) hoặc sử dụng máy bốn cuộn là một phần của quá trình lập kế hoạch cho vỏ hình trụ.

Tốc độ sản xuất và thời gian thiết lập

Kinh tế sản xuất khác nhau đáng kể giữa hai quy trình tùy thuộc vào quy mô lô và độ phức tạp của bộ phận.

Tốc độ sản xuất uốn ép

Phanh ép CNC hiện đại có thể thực hiện 3–8 lần uốn mỗi phút trên các bộ phận kim loại tấm tiêu chuẩn, tùy thuộc vào kích thước bộ phận, yêu cầu xử lý và số lần thay đổi khuôn giữa các nguyên công. Đối với các bộ phận có khối lượng lớn đơn giản (uốn cong 90° trên tấm 1 m × 0,5 m), có thể đạt được tốc độ sản xuất 60–120 bộ phận mỗi giờ. Đối với các bộ phận có nhiều đường cong phức tạp cần thay đổi và định vị lại công cụ, tốc độ hiệu quả sẽ giảm đáng kể. Thời gian thiết lập cho một chương trình phần mới là 5–20 phút trên máy CNC hiện đại so với 30–90 phút trên máy thủ công.

Tỷ lệ sản xuất uốn cuộn

Uốn cuộn là một quá trình chậm hơn trên mỗi bộ phận so với uốn ép đối với các thao tác đơn giản, nhưng nó xử lý vật liệu liên tục - một tấm dài 6 mét có thể được cuộn thành hình trụ trong thời gian lăn vài phút, trong khi việc uốn gần đúng hình trụ đó bằng cách uốn ép sẽ yêu cầu hàng chục lần uốn riêng lẻ. Thiết lập trên máy cán cho bán kính mới bao gồm việc điều chỉnh vị trí con lăn và hiệu chỉnh theo mẫu thử - thường là 10–30 phút dành cho người vận hành có kinh nghiệm trên máy thủ công, ít hơn trên cuộn CNC với các chương trình được lưu trữ. Đối với các chế tạo quy mô lớn, một mảnh tùy chỉnh (vỏ bình chịu áp lực, phần silo chứa hạt), uốn cuộn nhanh hơn đáng kể so với bất kỳ giải pháp thay thế dựa trên máy ép nào.

Các ứng dụng công nghiệp điển hình: Nơi mỗi quy trình chiếm ưu thế

Các ngành và ứng dụng cụ thể trong đó mỗi quy trình là lựa chọn tiêu chuẩn phản ánh khả năng hình học và tính kinh tế sản xuất của chúng:

Kết hợp cả hai quy trình: Khi việc chế tạo yêu cầu cả hai

Nhiều tổ hợp chế tạo yêu cầu cả hai nhấn uốn và uốn cuộn ở các giai đoạn khác nhau của quá trình sản xuất. Việc nhận ra sự kết hợp này sẽ tránh được quan niệm sai lầm rằng hai quá trình luôn thay thế cho nhau - chúng thường bổ sung cho nhau.

Các ví dụ cổ điển về chế tạo quy trình kết hợp bao gồm:

• Đầu bình áp lực: Vỏ hình trụ của bình được uốn cong từ tấm phẳng. Các nắp cuối (đầu lõm) được tạo hình bằng một thao tác riêng biệt. Các kết nối vòi phun có mặt bích được uốn ép để tạo ra mặt bích phẳng, sau đó hàn vào vỏ cuộn.
• Tủ điều khiển điện phần trên cong: Các tấm thân chính (hai bên, phía trên, cửa trước) được uốn ép thành hình chữ nhật chính xác với các cạnh có mặt bích. Nắp trên có hình cong thẩm mỹ có thể được uốn cong riêng biệt và được lắp ráp bằng cách hàn hoặc gắn chặt vào vỏ được uốn ép.
• Phụ kiện đường ống và khuỷu tay: Các ống uốn tiêu chuẩn được thực hiện bằng cách cán ống hoặc uốn trục gá. Các mặt bích được hàn vào đầu ống được uốn cong từ các đĩa phẳng. Việc lắp ráp mặt bích và ống hoàn chỉnh sử dụng cả tính năng cong (cuộn) và phẳng/góc (ép).
• Hệ thống mặt tiền kết cấu cong: Các bộ phận khung kết cấu chính (dầm chữ I, tiết diện rỗng) được uốn thành hình vòng cung. Các tấm ốp gắn vào khung cong được uốn ép từ kim loại tấm phẳng với các đường gấp tạo ra các mặt cắt và mặt bích cố định của tấm ốp.

Trong những tình huống này, kỹ sư thiết kế chỉ định những tính năng nào yêu cầu mỗi quy trình dựa trên hình học của đặc điểm đó. Các chi tiết hình tròn, hình trụ hoặc cong liên tục được đưa vào hoạt động cán; mặt bích, góc, góc và các phần định hình đi đến hoạt động phanh ép. Các xưởng chế tạo phục vụ các ngành công nghiệp đa dạng thường bảo trì chính xác cả hai loại máy vì hầu hết các quy trình chế tạo phức tạp đều yêu cầu cả hai khả năng.

Hướng dẫn Quyết định: Chọn Quy trình nào

Sử dụng các tiêu chí sau để xác định quy trình uốn nào phù hợp cho một bộ phận hoặc ứng dụng nhất định:

1. Bộ phận đó có các góc rời rạc hay đường cong liên tục không? Nếu bộ phận đã xác định được các góc uốn (45°, 90°, 135°, v.v.) với các phần phẳng giữa chúng, hãy sử dụng phương pháp uốn ép. Nếu bộ phận yêu cầu một vòng cung hoặc hình trụ trơn tru, liên tục không có mặt cắt phẳng, hãy sử dụng uốn cuộn.
2. cái gì is the required minimum inside radius? Nếu bán kính bên trong phải nhỏ hơn 3–5 lần độ dày vật liệu thì uốn ép là lựa chọn khả thi duy nhất. Nếu bán kính lớn hơn (độ dày vật liệu 10× hoặc lớn hơn) được chấp nhận hoặc yêu cầu thì uốn uốn cuộn sẽ phù hợp hơn đối với hình dạng cong.
3. Chất liệu dày bao nhiêu? Đối với tấm kim loại có độ dày lên đến 12–15 mm, khả năng uốn ép hoàn toàn có thể. Đối với độ dày tấm trên 25 mm yêu cầu dạng cong, uốn cuộn là phương pháp công nghiệp tiêu chuẩn khi khả năng phanh ép trở nên hạn chế.
4. cái gì production volume is expected? Để sản xuất khối lượng lớn các bộ phận có góc giống hệt nhau, uốn ép bằng máy đo mặt sau CNC mang lại khả năng lặp lại và năng suất tuyệt vời. Đối với các chế tạo có khối lượng thấp hoặc chế tạo cong lớn một lần (vỏ bình áp lực đơn, vòm kiến ​​trúc), yêu cầu dụng cụ tối thiểu của uốn cuộn giúp tiết kiệm hơn.
5. cái gì angular precision is required? Đối với các góc phải được giữ ở mức ±0,5° hoặc cao hơn, uốn ép bằng phép đo góc CNC là quy trình chính xác. Uốn cuộn không thể đạt được loại độ chính xác góc này theo cách tương tự, mặc dù nó có thể giữ được dung sai bán kính phù hợp cho các ứng dụng kết cấu và tàu thuyền.
6. Bộ phận đó là hình trụ, hình cung hay hình nón hoàn chỉnh? Nếu có, uốn cuộn là quy trình đúng. Một hình trụ, hình cung hoặc hình nón không thể được tạo ra một cách hiệu quả hoặc chính xác chỉ bằng cách uốn ép, bất kể có bao nhiêu lần uốn tăng dần được thực hiện.
7. Vật liệu có phải là một phần kết cấu (dầm chữ I, ống, kênh) chứ không phải là tấm phẳng không? Uốn tiết diện trên máy cuộn là quy trình thích hợp để uốn các biên dạng kết cấu. Máy uốn không thể uốn một phần kết cấu nếu không có dụng cụ chuyên dụng và đắt tiền; máy cán từng đoạn có cuộn định hình được thiết kế đặc biệt cho mục đích này.